Wie viele Arten von Achskopfkonstruktionen gibt es für Anhängerachsen?
Die Achse ist eine der Kernkomponenten der Hinterachse eines Sattelaufliegers und die Festigkeit der Achse steht in direktem Zusammenhang mit der Tragfähigkeit der Anhängerachse . Bei Achsen ist die Leistung des Achskopfes entscheidend.
Der Wellenkopf ist der Schlüsselteil, an dem die Achse die Radnabe, die Bremstrommel, das Lager und andere Komponenten am Radende verbindet. Ob die Leistung der späteren Radnabenmontage stabil ist, hängt maßgeblich von der Festigkeit, Zähigkeit und Präzision des Wellenkopfes ab. Wenn beispielsweise das Ende des Rades ein Hochhaus ist, dann ist der Achskopf das Fundament. Erst wenn das Fundament gelegt ist, kann das Gebäude stark und stabil sein.
Im Allgemeinen wird die Achskopfstruktur der Hinterachse eines Sattelaufliegers hauptsächlich in zwei Kategorien unterteilt: amerikanische und deutsche, was auch einer der Hauptunterschiede zwischen amerikanischen Anhängerachsen und deutschen Anhängerachsen ist.
Vom Aussehen her ist die Form des amerikanischen Schaftkopfes relativ regelmäßig, im Wesentlichen zylindrisch, und der Schaftdurchmesser ist relativ dicker;
Die Form des deutschen Schachtkopfes ist relativ komplex, stärker geneigt und insgesamt dünner.
Dies führt zu einem dickeren Achskopf der amerikanischen Achse, einer höheren Festigkeit am mit dem Lager verbundenen Teil und einer relativ größeren Tragfähigkeit;
Der Durchmesser des Achskopfes im deutschen Stil ist kleiner, relativ dünner und erfordert eine hohe Fertigungspräzision. Seine Vorteile konzentrieren sich stärker auf das Eigengewicht, was eher dem Trend zum Leichtbau entspricht.
Streng genommen gibt es zwischen der amerikanischen Achse und der deutschen Achse noch einen Unterschied: Die Verbindung zwischen Achskopf und Achsrohr ist eine andere.
Der Achskopf und das Achsrohr der amerikanischen Achse sind integriert und bestehen aus einem Stahlrohr, was eine natürliche Verbindung zwischen beiden zeigt;
Achskopf und Achsrohr der deutschen Achse sind „dreiteilig“, das heißt, der Achskopf an beiden Enden und das Achsrohr in der Mitte werden separat gefertigt und schließlich schweißtechnisch miteinander verschweißt.
Unterschiedliche Produktionsmethoden bringen unterschiedliche Produktvorteile:
Zwischen Achskopf und Achsrohr der amerikanischen Achse gibt es kein künstliches Schweißen, wodurch Schweißverformungen vollständig vermieden werden, die Festigkeit der natürlichen Verbindung hoch ist und die Widerstandsfähigkeit gegen schwere Belastungen stärker ist;
Der Achskopf der deutschen Achse wird später verschweißt, und der Verbindungswinkel zwischen Achskopf und Achsrohr kann künstlich verändert werden, um Reifen und Kraftstoff zu sparen.
Derzeit verwenden jedoch die von inländischen Anhängerachsenfabriken hergestellten Achsen, egal ob amerikanischer oder deutscher, grundsätzlich die „einteilige“ Wärmebehandlungstechnologie, d. h. Achskopf und Achsrohr werden direkt aus einem Stahlrohr geformt. Damit soll in gewissem Umfang auch den Bedürfnissen des inländischen Güterverkehrsmarktes Rechnung getragen werden.
Im Großen und Ganzen sind amerikanische Achsen kostengünstig, haben relativ niedrige Anschaffungskosten, eine gute Hochleistungsleistung, einen großen Lagerbestand und eine bequemere Wartung. Der Nachteil besteht darin, dass sie schwer sind und die Wartungshäufigkeit relativ hoch ist. Im Allgemeinen können amerikanische Achsen in verschiedenen Transportbedingungen für Stückgut eingesetzt werden, insbesondere beim Transport schwerer Güter wie Sand und Kies, Stahlspulen, Holz und Kohle.
Achsen im deutschen Stil haben ein geringes Gewicht, eine relativ gute Wärmeableitung und Bremsleistung, eine höhere Stabilität und Zuverlässigkeit, weniger Reifen und Kraftstoff sowie längere Wartungsintervalle, die relativ länger anhalten. Der Nachteil besteht darin, dass sie teuer sind und die Frontkosten relativ hoch sind. Zudem ist es schwieriger, Zubehör zu kaufen. Im Allgemeinen werden Achsen deutscher Bauart häufiger bei Standard-Ferntransportbedingungen eingesetzt, insbesondere für den Transport von Wertgegenständen oder komplexe Gebirgsstraßentransporte, und die Nachfrage nach Achsen deutscher Bauart ist höher.
