Wie kann man unterscheiden, ob die Anhängerbrücke qualifiziert ist?
Die Anhängerachse ist eine der Kernkomponenten des Anhängers, ihre Qualität und Leistung stehen in direktem Zusammenhang mit der Sicherheit des Anhängers, wie Lager, Bremsen, Wartung usw. Eine hochwertige Achse mit hoher Verarbeitungspräzision, guter Lagerleistung, empfindlichem und effizientem Bremsen, langem Wartungszyklus, guter Koordination zwischen verschiedenen Teilen, kann den Reifenverschleiß schützen und reduzieren, kann nicht nur die Fahrzeugsicherheit gewährleisten, sondern auch den Besitzern helfen, umfassend zu reduzieren Fahrzeugkosten.
Aber wie bei anderen Konsumgütern auf dem Markt gibt es auch in Cheqiao gefälschte und minderwertige Produkte. Diese Bremswirkung der gefälschten Achse ist schlecht, schlechte Betriebsleistung, Wellenträger, Lager, Nabe leicht zu beschädigen, Licht führt zu Reifenvorspannung, obwohl das Fahren nicht beeinträchtigt wird, aber die Kosten vieler Autos erhöht werden, schwer ist leicht zu führen Bei Sicherheitsunfällen, wie Bremsversagen, Anhängerachsbruch , Lagerschaden, Reifen usw. jeglicher Art, die beim Fahren mit hoher Geschwindigkeit auftreten, sind die Folgen unvorstellbar, die Transportsicherheit ist nicht gewährleistet.
Die minderwertige Qualität dieser minderwertigen Anhängerachse hängt weitgehend mit ihrer Produktionstechnologie zusammen. Beispielsweise ist die Festigkeit der ausgewählten Rohstoffe nicht ausreichend oder die Parameter sind falsch, der Prozess im Produktionsprozess ist rückständig und kann den Industriestandard nicht erreichen, und das Richten und die Wärmebehandlung der Achse sind nicht qualifiziert, was leicht passieren wird nach Verlassen des Werks zu einer Deformation der Achse führen, was unmittelbar zum Ausfall des Anhängers im Einsatz führt.
Wer eine qualifizierte Achse produzieren möchte, muss die Rohstoffe von Anfang an streng kontrollieren. Rohstoffe sind die Basis aller Leistungen. Nur wenn sichergestellt wird, dass die Dicke, Festigkeit und Zähigkeit der Rohmaterialien den Konstruktionszielen entsprechen, kann eine Reihe von nachfolgenden Verarbeitungsverfahren sinnvoll sein.
Nach der Auswahl der Rohstoffe, zunächst nach Zeichnungsgröße, mit einer Sägemaschine zum Schneiden, einfache Weiterverarbeitung;
Nachdem das Material fertig ist, tritt es in den Warmspinnwalzprozess ein. Durch die Wärmebehandlungstechnologie bis zu 1300 ℃ werden der Formwiderstand und der Verformungsenergieverbrauch der Rohstoffe reduziert und die Gussfehler reduziert oder beseitigt.
Nach dem Abkühlen wird das Schachtkopfteil geschnitten, um sicherzustellen, dass die Größe des Schachtkopfs den Anforderungen entspricht;
Wenn es sich um ein quadratisches Schaftrohr handelt, ist es erforderlich, eine Vierkant-Kaltdruckbehandlung durchzuführen, um ein einmaliges Formen zu gewährleisten, um ein Verbiegen des Materials zu reduzieren und zu vermeiden. Wenn es sich um ein kreisförmiges Schaftrohr handelt, ist dies nicht erforderlich quadratisch zu schieben, direkt in den Abschreckprozess;
Digitale Zwischenfrequenz-Induktionsgeräte werden verwendet, um die Betriebsgenauigkeit sicherzustellen. Unter Hochtemperaturbehandlung werden Steifigkeit, Verschleißfestigkeit und Ermüdungsfestigkeit des Materials nochmals verbessert.
Nach dem Abschrecken muss ein Anlassen durchgeführt werden, um die durch das Rohmaterial im Abschreckglied erzeugten inneren Spannungen zu beseitigen und die Duktilität und Zähigkeit der Welle zu verbessern;
Als nächstes folgt das Kugelstrahlen, der Wärmebehandlungsprozess zum Entfernen von Restoxid, Öl usw., um das Finish zu verbessern.
Anschließend wird das Wellenrohr mit einer Mehrpunkt-Richtmaschine online gerichtet.
Nach der Bearbeitung, einschließlich Bohren, Waschen und Fräsen, Bohren, CNC-Werkzeugmaschinen usw., um die hohe Präzision der Produkte sicherzustellen;
Als nächstes wird eine Zwischenfrequenz-Induktionsbehandlung für die Schlüsselteile der verbundenen Lager durchgeführt, und eine weitere Endbearbeitung wird durchgeführt, um die Sicherheit und Stabilität der Achse in größerem Umfang zu verbessern. Nach Abschluss gelangt es in den umfassenden Inspektionslink. Bei qualifizierter Prüfung handelt es sich um den halbfertigen Optikschacht.
Als nächstes folgt das Schweißen, Lackieren und die Installation der Wellenmutter-Sicherungsdichtung. Dieser Schritt ist abgeschlossen, um das Schweißhalbzeug zu erhalten.
Schließlich machen die geschweißten Halbzeuge und Speziallager, Naben und andere Baugruppen die Achse, die Qualitätserkennung des fertigen Produkts und der Leistungstest qualifiziert, eine hochwertige Achse ist fertiggestellt.
Somit ist ersichtlich, dass die Produktion von Achsen keine einfache Angelegenheit ist und jedes Problem im Produktionsprozess dazu führt, dass die Qualität des Endprodukts nicht dem Standard entspricht. Kaufen Sie daher die Achse oder wählen Sie eine zuverlässige Marke.
Einige Autobesitzer kaufen jedoch gefälschte und minderwertige Produkte, was zu einem großen Teil auf die Kosten zurückzuführen ist. Jetzt auf dem Markt für große Markenachsen ist der Preis relativ teuer, wie z. B. die aktuelle neue Scheibenachse, der Stückpreis kann mehr als 90 Millionen oder sogar mehr betragen, wenn ein Auto drei Achsen benötigt, betragen die Kosten etwa 30.000.
Besitzer lassen sich jedoch nicht vom Einstiegspreis verwirren, obwohl die minderwertige Achse billig verkauft wird, ist der spätere Serieneinsatz von den Kosten teuer, die Anschaffungskosten werden nicht reduziert, sondern um einiges höher. Darüber hinaus ist die qualifizierte Achse auf dem Markt nicht alle extrem hochpreisig, es gibt immer noch einige zuverlässige Qualitäts- und erschwingliche Marken, wie z , jetzt nach 20 Jahren ist die Stärke und Technologie vertrauenswürdig, die oben genannte Reihe von Produktionsschritten sind die wahre Darstellung der DARO-Fabrik. Viele Anhängerunternehmen und Logistikunternehmen wählen DARO als festen Achspartner, der kostengünstig, nützlich für die Produkte, Geld sparend und besorgniserregend ist und von den Marktteilnehmern großes Lob erhalten hat.
